薄壁模具加工过程中常常会遇到一些常见问题，这些问题主要包括但不限于短射、翘曲变形、熔接线、缺料、缩水、气纹、结合线等。针对这些问题，以下是一些相应的解决方法：

常见问题及解决方法

1、短射

问题描述：由于模具型腔填充不完全造成塑件不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。

解决方法：

提高注塑机的注射速率，使塑料熔体填充型腔的速率超过冷凝层成长的速率。

优化模具设计，如增大流道和浇口尺寸，以改善熔体的流动性能。

2、翘曲变形

问题描述：由于不均匀的内部应力导致的塑件缺陷，常由收缩不均匀、取向不均匀和冷却不均匀引起。

解决方法：

平衡冷却系统，确保模具各部分冷却均匀。

调节冷却时间、保压压力以及保压时间，以减少内部应力。

3、熔接线

问题描述：型腔内两个或多个熔体流动前沿熔合时形成的界线，易产生应力集中，削弱塑件的机械强度。

解决方法：

优化模具设计，减少浇口数目或改变浇口位置，以减少或改变熔接线的位置。

提高熔体温度和注射压力，促进熔体融合。

4、缺料

问题描述：成品的细小部位、角落处无法完全成型，因模具加工不到位或是排气不畅，注射剂量或压力不够等原因造成。

解决方法：

修正缺料处模具，采取或改良排气措施。

加大浇口尺寸和注射剂量，增加注射压力。

5、缩水

问题描述：常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致。

解决方法：

加粗流道、加大浇口，延长保压时间。

升高料温，加大注射压力，以补偿塑料的收缩。

6、气纹

问题描述：发生于进浇口处，多由于模温不高，注射速度、压力过高，进浇口设置不当等原因造成。

解决方法：

变更进浇口位置，优化流道设计。

降低注射速度和压力，提高模具温度。

7、结合线（气痕）

问题描述：主要成因包括填充材料温度低、硬化过快、模具内表面温度低等。

解决方法：

提高填充材料温度和模具内表面温度。

优化成型机参数，如提高射出速度和压力，延长保压时间。

其他建议

材料选择：针对薄壁模具加工，应优先选用高刚性材料，如超细晶粒超低碳下贝氏体钢等，以提高工件的刚性和抗变形能力。

装夹与加工：采用合理的装夹方式和加工工艺，如零力矩贴壁装夹、双层锥形心轴装夹等，以减少工件在加工过程中的变形。

切削参数优化：合理选择切削用量，如背吃刀量、进给量和切削速度，以减少切削力和切削热对工件的影响。

质量检测与控制：采用数显仪器进行测量，提高测量速度和精度；实施在线全自动检测，及时发现并消除质量缺陷。

综上所述，薄壁模具加工中的常见问题需要通过多方面的措施来解决，包括模具设计优化、成型机参数调整、材料选择、装夹与加工方式改进以及切削参数优化等。