注塑成型的工艺条件有哪些呢？下面就跟小编一起来了解看看吧。

一、注射压力

注射压力是用来克服熔体在流动过程中的阻力，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，给予熔体一定的充填速度及对熔体进行压实、补缩，以保证充填过程顺利进行。

二、保压压力

在注射过程即将结束时，注射压力切换为保压压力后，就会进入保压阶段。保压过程中注塑机由喷嘴向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积；如果型腔充满后不进行保压，则制件大约会收缩25%左右，特别是筋处会由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。

保压曲线分为两部分，一部分是恒定压力的保压，需要2~3S,称为恒定保压曲线，另一部分是保压压力逐步减小释放，大约需要1S，称为延迟保压曲线，延迟保压曲线对于成型制件的影响非常明显。如果恒定保压曲线变长，则制件体积收缩会减小，反之则增大；如果延迟保压曲线斜率变大，延迟保压时间变短，则制件体积收缩会变大，反之则变小；如果延迟保压曲线分段且延长，则制件体积收缩变小，反之则变大。

三、螺杆的背压

在塑料熔融、塑化过程中，熔体不断移向料筒前端（讲量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔体均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。

适当调校背压对注塑质量有很大的好处，在注塑加工成型过程中，适当调整背压的大小，可以获得如下好处：

能将料筒内的熔体压实，增加密度，提高注射量、制品重量和尺寸的稳定性。

可将熔体内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡，提高光泽均匀性。

减慢螺杆后退速度，使料筒内的熔体充分塑化，增加色粉、色母与熔体的混合均匀度，避免制品出现混色现象。

适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。

能提升熔体的温度，使熔体塑化质量提高，改善熔体充模时的流动性，使制品表面无冷胶纹。

四、锁模力

锁模力是为了抵抗塑料熔体对模具的涨力而设定的，其大小根据注射压力等具体情况决定。但实际上，塑料熔体从注塑机的料筒喷嘴射出后，要经过模具的主流道、分流道、浇口而进入模腔，途中的压力损失是很大的。

五、料筒温度

熔体温度必须控制在一定的范围内，温度太低，则熔体塑化不良会影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，则原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，熔体温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃，这是由于熔体通过浇口时受到剪切而产生很高的热量造成的。

以上就是关于注塑成型的工艺条件讲解，看完大家都知道了吗，希望对大家有所帮助。